如何解决数控机床实际运行中的问题

数控机床是现代制造业的关键设备，极大地影响着装备制造业的发展。但是，在实际生产操作中，会发生各种常见的故障。每个问题都有其根源。我们追根溯源，始终找到解决方案。故障分析方法一，常见故障及其分类⑴1.根据故障发生的地点进行分类⑴主机故障数控机床的主机通常是指机械的，润滑的，冷却的，排屑的，液压的，气动的，以及组成CNC机器的保护部件。主机的主要故障有：1）机械部件的安装，调试，操作不当等原因引起的机械传动故障； 2）导轨，主轴等运动部件的干涉，过大的摩擦力等引起的故障3）机械故障由零件损坏，连接不良等引起的故障。主机故障主要表现为传动噪音大，加工精度差，运行阻力大，机械部件动作不正常，机械部件损坏等。润滑不良，液压和气动系统中的管道堵塞和密封不良是导致主机故障的常见原因。定期维护，保养，控制和消除CNC机床的“三处泄漏”是减少主机故障的重要措施。故障电气控制系统的故障取决于所用组件的类型。根据常见习惯，电气控制系统故障通常分为两类：“弱电流”故障和“强电流”故障。 “弱电流”部分是指控制系统中的电子系统。组件和集成电路是主要控制部分。 CNC机床的弱电流部分包括CNC，PLC，MDI / CRT，伺服驱动单元以及作为输出单元的输出。弱“弱电流”故障分为硬件故障和软件故障。硬件故障是指上述部分中的集成电路芯片，分立的电子组件，连接器和外部连接组件的故障。软件故障是指在硬件的正常情况下发生的锗，数据丢失等故障。通常，存在处理程序错误，系统程序和参数的更改或丢失以及计算机操作错误。 “强电流”部分是指控制系统的主电路或高压，大功率电路及其组件中的电气组件，例如继电器，接触器，开关，熔断器，电力变压器，电动机，电磁体和行程开关等电气组件。控制电路。尽管这部分故障更易于维修和诊断，但由于它处于高电压，大电流的工作状态，因此发生故障的可能性高于“弱电流”部分。必须引起维护人员的充分注意。 2.根据故障的性质进行分类⑴确定性故障确定性故障是指只要满足特定条件，控制系统主机中的硬件故障或CNC机床故障。这种类型的故障现象在CNC机床上最常见，但是由于它具有某些规则，因此也给维护带来了便利。确定性故障是无法恢复的。一旦发生故障，如果不对机床进行维修，则将无法对其进行维修。自动恢复正常。但是，只要找到故障的根本原因，机器就可以在修复完成后立即恢复正常。正确使用和精心维护是预防或避免故障的重要措施。 ⑵随机故障随机故障是分度控制机床在工作过程中的偶然故障。此类故障的原因是隐藏的，很难找到其规律性，因此通常被称为“软故障”。随机故障的原因分析和故障诊断更加困难。一般来说，故障的发生通常与许多因素有关，例如组件安装的质量，参数设置，组件的质量，软件设计不完整以及工作环境的影响。可能出现随机故障。弹性。故障发生后，通常可以通过重启和其他措施使机床恢复正常。但是，在操作过程中可能会发生相同的故障。加强数控系统的维护和检查，确保电气盒的密封，可靠的安装和连接以及正确的接地和屏蔽是减少和避免此类故障的重要措施。 3.按故障指示形式分类：带报告的数控机床的故障显示可分为两种：指示器显示和显示显示：1）指示器显示报警指示器显示报警是指控制单元警报显示在状态指示器上（通常由LED发光管或小指示器组成）。根据数控系统的状态指示器，即使显示出现故障，也可以粗略地分析和判断故障的位置和性质，因此。在维护和故障排除期间，应仔细检查这些状态指示器的状态。 2）警报显示在显示屏上。显示器上显示的警报是指可以通过CNC显示器显示警报编号和警报信息的警报。由于CNC系统通常具有强大的自诊断功能，因此，如果系统的诊断软件和显示电路正常工作，则一旦系统出现故障，故障信息就可以以警报编号和文本的形式显示在显示屏上。数控系统可以显示数十个警报和数千个警报。它是故障诊断的重要信息。在警报的显示中，它们可以分为两种类型：NC警报和PLC报告。前者是CNC制造商设置的故障显示。可以参考系统的“维护手册”来确定故障原因。后者是由CNC机床制造商设置的PLC报警消息文本，属于机床侧下拉显示。可以参考机床制造商提供的“机器维护手册”中的相关内容来确定故障原因。故障无报警显示的故障发生此类故障时。机床和系统上没有警报显示，通常很难对其进行分析和诊断。需要仔细分析并仔细确认。特别是对于某些早期的CNC系统，由于系统本身的诊断功能不强，或者没有PLC警报消息文本，因此出现更多故障而没有警报显示。对于没有警报显示的警报，通常需要特定的分析。根据故障发生前后的变化，进行分析判断，原理分析法和PLC程序分析法是解决故障且不显示报警的主要方法。 4.根据故障原因⑴NC机床故障此类故障是由于数控而发生的。机床本身的原因与外部环境条件无关。 CNC机床的大多数故障都是此类故障。 CNC数控机床的外部故障这种故障是由外部原因引起的。电源电压过低，过高，波动太大：电源的相序不正确或三相输入电压不平衡，环境温度过高：有害气体，湿气，灰尘介绍：外部振动和干扰都是造成故障的原因。另外，人为因素也是数控机床故障的外部原因之一。据有关资料统计，首次使用数控机床或非熟练工人操作数控机床，在使用年限中，因操作不当引起的外部故障占机床总数的三分之一以上。 。除了以上常见的故障分类方法外，还有许多其他不同的分类方法。如：根据故障是否发生破坏性的。它可以分为破坏性破坏和非破坏性破坏两种。根据发生故障并需要维护的特定功能部件，可以将其分为CNC设备故障，进给伺服系统故障，主轴驱动系统故障，换刀系统故障等。这种分类方法通常用于维护中。二，故障分析的基本方法故障分析是数控机床维修的一个步骤。通过故障分析，就一汉d，可以迅速找出故障原因。故障处理：还可以防止故障的发生和扩展。一般来说，数控机床故障分析的主要方法如下：⑴常规分析方法常规分析方法是对数控机床的机床，电力，液压等部位进行例行检查，以确定产生故障的原因。失败。方法。数控机床的常规分析方法通常包括以下内容：1）检查电源规格（包括电压，频率，相序，容量等）是否符合要求； 2）检查数控伺服驱动器，主轴驱动器，电机，输入/输出信号连接是否正确可靠3）检查CNC伺服驱动器及其他设备中的印刷电路板是否安装牢固，连接部分是否松动4）检查CNC的设定端伺服驱动器，主轴驱动器和其他零件，电位器设置，调节是否正确？ 5）检查液压，气压，润滑油压力和气压是否满足机床要求。 6）检查电气部件和机械零件是否明显损坏。等动作分析法动作分析法是通过观察和监视机床的实际运动来确定故障部位并追踪故障原因的一种方法。通常，使用液压和气动控制的CNC机床零件，例如：自动换刀装置，交换台装置，固定装置和传动装置等，可以通过运动诊断确定故障原因。 ⑶状态分析方法状态分析方法是通过监视执行器的工作状态来确定故障原因的方法。此方法是CNC机床维护过程中使用最广泛的方法。在现代的数控系统中，可以动态和静态地检测伺服进给系统，主轴驱动系统，功率模块和其他组件的主要参数。这些参数包括：输入/输出电压，输入/输出电流，给定/实际速度，位置实际负载条件等。此外，CNC系统的所有输入/输出信号（包括内部继电器，计时器等）的状态都可以也可以通过CNC系统的诊断参数进行检查。通过状态分析方法，可以在不使用仪器设备的情况下，根据系统内部状态快速发现故障原因。数控机床的维修过程中故障原因最广泛，维修人员必须精通。 ⑷操作，编程分析方法操作，编程分析方法是通过某些特殊操作或准备特殊测试程序段来确认故障原因的方法。例如，执行手动和单步操作（例如自动换刀，自动工作台移动和单功能处理指令）以检测动作和功能。通过这种方法，可以详细确定故障的原因和原因，并可以检查编程的正确性。 ⑸系统自诊断方法CNC系统的自诊断方法是一种使用系统内部的自诊断程序或专用诊断软件对系统内部的关键硬件和系统的控制软件进行自诊断和测试的自诊断方法。系统。它主要包括自我诊断，在线监控和离线测试（有关详细信息，请参见下文）。三， CNC自我诊断1.启动过程中的自我诊断所谓启动过程中的自我诊断是对索引控制系统加电后的内部诊断。程序会自动执行诊断，类似于计算机的启动诊断。开机自诊断功能可以自动检查系统中的关键硬件，例如：CPU，内存，I / O单元，CRT / MDI单元，纸带读取器，软盘驱动器等设备，确定安装，连接状态和特定设备的性能：某些系统还可以诊断一些重要的芯片，例如：PAM，ROM，专用LSI等。CNC系统的自我诊断是在打开机器电源时执行的。只有当所有项目都被确认为正确时，它们才能进入正常操作状态。诊断时间决定CNC系统的数量茎，通常只需要几秒钟，但有些需要几分钟。开机自诊断通常根据规定的步骤执行。以FANUC的FANUCII系统为例，在执行诊断程序期间，系统主板上的七段显示器为9→8→7→6→5→4→3→2→1。更改的顺序如下：9-重置CPU并开始执行诊断指令：8-执行ROM测试，表明当ROM检查失败时，显示变为b，7-清除RAM和系统检查RAM。的